Сегодня целлюлозно-бумажная промышленность России ведет борьбу за технологическую независимость. Зарубежное оборудование, являвшееся долгие годы основой производственных мощностей, требует обслуживания. Важной задачей предприятий последних нескольких лет стал поиск аналогичных качественных комплектующих и расходных материалов.
В серии экспертных публикаций UpackUnion совместно с теми, кто несет прямую ответственность за бесперебойную работу комбинатов, продолжает разбираться, как отрасль реагирует на технологические вызовы.
Продолжит цикл публикаций интервью с Евгением Захватаевым, главным технологом картонно-бумажного комбината «КАМА».
UpackUnion: Евгений Олегович, если выделить самые критичные моменты с технической оснащенностью на предприятии сегодня, что Вы назовете в первую очередь?
— Ранее иностранные производители обеспечивали нас полным циклом сопровождения технологического оборудования — от поставки запчастей до настройки и ремонта. При этом вся техническая документация (чертежи, калибровочные данные, инструкции по настройке) оставалась у них, что делало нас зависимыми. После 2022 года этот канал закрылся, и главной проблемой стало отсутствие исходной информации для глубокого ремонта и воспроизводства оснастки. Мы преодолели вызов, наладив новые связи с азиатскими и отечественными производителями. Качество аналогов зачастую не уступает европейскому, а сервис обеспечивают российские инжиниринговые партнеры, сохранившие экспертизу и опыт взаимодействия с нашим предприятием.
UpackUnion: Какие именно виды комплектующих и деталей сейчас сложнее всего найти и заменить? Это механические компоненты, электроника (ЧПУ, датчики), программное обеспечение?
— В целом, ситуация с обеспечением предприятия комплектующими остается стабильной, однако наибольшие сложности традиционно связаны с электронными компонентами и программным обеспечением, где рынок все еще находится в стадии перестройки. По механическим позициям альтернативы в основном найдены, но отдельные элементы требуют дополнительной адаптации под наши производственные условия.
Мы последовательно работаем над решением этих задач, укрепляя взаимодействие с надежными поставщиками и развивая собственные компетенции.
UpackUnion: С какими основными сложностями сталкиваетесь в поиске? Опишите ваш алгоритм поиска аналогов. Это работа с российскими производителями, поиск решений через инжиниринговые компании, собственные ремонтные мастерские или что-то иное?
— Основная задача сегодня — поиск и внедрение качественных аналогов ранее используемым компонентам. Мы последовательно выстраиваем сотрудничество как с отечественными, так и с доступными зарубежными производителями, где возможно получить необходимые решения. Такой подход позволяет поддерживать стабильность производственного процесса и своевременно реагировать на изменения рынка. В основном идем по пути сотрудничества с отечественными компаниями и производителями из стран Азии. Когда знаем об успешном опыте поставок аналогичного оборудования на предприятия ЦБП, отрабатываем референции путем общения с коллегами по отрасли. Также работаем с компаниями, имеющими опыт сотрудничества с крупными международными производителями и хорошо знакомыми с требованиями к качеству подобных компонентов.
UpackUnion: Поделитесь, пожалуйста, успешным опытом импортозамещения. О каких конкретно узлах или деталях идет речь?
— На КБК «КАМА» реализованы несколько проектов по замещению импортных компонентов и узлов на альтернативные решения, которые показали себя надежными и эффективными в эксплуатации. Так, успешно заменены ключевые механические узлы и элементы оборудования, что позволило сохранить стабильность производственного процесса и обеспечить требуемое качество продукции. Один из примеров — прессовые сукна и шаберные лезвия для меловальной установки. По ним нашли надежных поставщиков из Китая: одежда для машин показала себя с хорошей стороны как по скорости работы, так и сроку службы. В другом случае заменены электронные компоненты и системы управления, что также обеспечило бесперебойную работу оборудования и поддержку производственных показателей. Кроме того, модернизация программного обеспечения силами специалистов отдела главного метролога «КАМЫ» позволяет сохранить комбинату технологическую независимость от производителя.
UpackUnion: Достаточно ли предприятию сопутствующей сервисной поддержки, гарантий, инженеров, которые могут установить и настроить новое оборудование?
— На предприятии накоплен значительный объем собственных технических компетенций и опыта, которые позволяют самостоятельно выполнять установку, настройку и сопровождение оборудования. Благодаря этому мы обеспечиваем стабильность производственного процесса и требуемое качество работы оборудования, а при необходимости оказываем поддержку партнёрам и другим участникам отрасли по вопросам эксплуатации и обслуживания техники.
UpackUnion: Какие конкретные пожелания или технические требования Вы как потребитель озвучили бы российским производителям комплектующих?
— Главное — работать в тесном сотрудничестве с производителем, сочетая их опыт изготовления с нашим опытом эксплуатации. Это позволяет создавать надежные и качественные решения, а после получения проверенного образца можно переходить к серийным поставкам в требуемых объемах. У нас уже есть положительный опыт сотрудничества с российскими компаниями. В частности, мы закупаем у них ножи для продольно-резательного станка и листорезов. Качество таких изделий не уступает европейским аналогам, при этом сроки изготовления и поставки сократились вдвое — с четырех до двух месяцев. Дополнительно они обходятся предприятию на 30–50 % дешевле.
UpackUnion: Как Вы оцениваете готовность вашего предприятия к работе в новых условиях через два-три года? Видите ли Вы путь к полной технологической независимости по критичным позициям?
— Мы оцениваем готовность «КАМЫ» как высокую. За последние четыре года проведена большая работа по поиску компонентов-аналогов и налажены стабильные поставки как от доступных зарубежных производителей, так и от отечественных компаний.
Этот вектор на диверсификацию цепочек поставок задан. Накопленный опыт и экспертиза позволяют эффективно работать в новых условиях, поддерживать стабильность производства и гибко использовать все доступные каналы.
Однако о полной технологической независимости говорить пока рано, работа в этом направлении продолжается.
В следующей публикации свой экспертный взгляд на технологическую независимость представит Олег Вишняков, технический директор гофродивизиона «СФТ Групп».
Ранее своим экспертным мнением поделился Игорь Аксенов, технический директор картонного дивизиона «СФТ Групп».